一、原破碎及磨选工艺存在问题

1、破碎设备较落后，破碎能力小，效率低，各段的破碎比小，最终破碎产品粒度－25mm过粗。

2、由于各段破碎比小，有用矿物解离度小，干式磁选效果不佳，有用矿物损失严重。

3、入磨物料粒度粗，违背多碎少磨原则，导致磨矿能耗高。

4、分级落后，分级效率低，没有自动控制系统，分级粒度无法控制在较合理范围，影响选别指标。

二、碎磨工艺节能降耗改造措施

1、应用先进破碎设备实现多碎少磨。生产实践证明，选矿厂碎磨作业能耗分配为：破碎占20%～30%，磨矿占70%～80%。因此选矿节能首先要在碎磨阶段下功夫。按常规计算磨矿入磨粒度每减小1mm可以降低磨矿能耗约3%，所以要实现节能降耗的目的，使用先进的破碎设备，提高破碎机生产效率，减小最终破碎产品粒度是一条必经之路。 

2、加强干式、湿式预选。该选厂原破碎工艺中只有筛下干式预选，而且原厂破碎设备效率低，破碎产品粒度粗，导致抛废效果差，有用矿物损伤严重。破碎设备更新后，三段破碎作业的破碎比均有较大的提高，在此基础上，对原破碎流程进行改造，增加粗碎后干式磁选和筛上产品干式磁选。改造后流程较原流程多抛除产率为15%的废石。 

红星机器成功研制的磁选机分选区表面磁感应强度达到0.3T以上，可以处理15～0mm的矿石，为磁铁矿石预选工艺的优化提供了设备条件。该选厂粉矿仓物料都是直接入磨，现在粉矿入磨前增加湿式粗粒预选，抛除10%以上废石，进一步提高入磨物料品位，对选厂节能降耗可以起到关键性作用。

碎磨工艺进行了节能的技改措施：http://www.zhisha.cn/xwzx/n1403.html